Со континуирано подобрување на нивото на развој на индустријата за домашна опрема за производство, нивото на опрема за умирање исто така е значително подобрено, а се зголемуваат и видовите на делови што можат да се произведат. Таа е проширена, а прецизноста и сложеноста на деловите што умираат, исто така, значително се подобри. Верувам дека во блиска иднина, деловите што умираат подобро ќе им служат на нашето производство и живот!
The die-casting parts are widely used in various industies field.Die-casting parts can be manufactured as die-casting auto parts, die-casting automobile engine pipe fittings, die-casting air-conditioning parts, die-casting gasoline engine cylinder heads, die-casting valve rocker arms, die-casting valve seats, casting power accessories, die-casting motor end covers, die-casting shells, and Пумпи за отпуштање на пумпи, додатоци за градежни додатоци, декоративни додатоци за умирање, додатоци за зачувување на умирање, тркала за умирање и други делови.
Со цел да знаеме за процесот на лекување на умирање, да ја анализираме за вообичаени дефекти на заедно со умирање.
Причини за генерирање на дефекти
● Дизајнот на самото леење е неразумно: Дебелината на wallидот, формата, заоблените агли, нацрт-аголот, дупките, итн. Се несоодветни.
Probscи Проблеми со перформансите на машината за намалување на умирање: Недоволна сила за инјектирање и сила на стегање, неправилна притисок на леење и брзина на полнење, неусогласеност на големината на леење и проектирана област со капацитет на машината за кастинг, итн.
● Проблеми со дизајнирање на калап за леење и производство на калап: Усогласување на мувла, мелење, точност на машинска обработка, влијание на подвижни делови врз големината на леаностите и неправилно уредување на каналите за вода за ладење.
Process Проблеми со процесот на намалување на умирање: Избор на површини за разделување, дизајн на системот за порти, жлеб на издувни гасови, параметри на процесот на намалување на умирање, неправилна облога.
● Алуминиумски материјали и проблеми со топење: Составот на легури на легури, односот на нови и стари материјали и процесот на топење се неправилни.
● Проблеми со операцијата на умирање-кастер: Температурата на материјалот, контролата на температурата на мувлата, контролата на параметарот на процесите, неправилно вбризгување, берење, циклус на производство, итн. Ако еден од горенаведените фактори е неточна, или комбинацијата на неколку фактори е неточна, тоа ќе предизвика дефекти.
Метод за анализа на дефекти [Анализирајте со научни средства, докажете со податоци]
● Државна анализа
Фреквенција на дефекти:
① често
② Повремено
Локација на дефект:
① Поправено на одредена позиција на кастинг.
② Не е фиксиран на одредена позиција, бесплатно.
За дефекти што понекогаш се појавуваат, но не се појавуваат поголемиот дел од времето, тоа може да биде нестабилна состојба.
На пример:
① Температурата на материјалот е превисока или премногу ниска;
② Флуктуација на температурата на мувла;
③ Рачно работење: Неправилен производствен циклус за прскање, подигање на делови;
④ Дефект на машината за леење на умирање.
За дефектите предизвикани од нестабилната состојба, главната цел е да се зајакне управувањето и стандардното работење на местото на производство, што може да се анализира со следење на параметрите на процесот на лице место.
● Анализа на хемиски состав
Напредни методи за инспекција, како што се спектрометар и анализатор на атомска апсорпција, се користат за анализирање на содржината на ефективните елементи и елементите на нечистотии во составот на легури на цинк за да се анализира нивното влијание врз анализата на перформансите на леењето на умирање и квалитетот на кастинг.
Судија:
Дали имате проблеми со легура материјалот?
Дали имате проблеми со процесот на топење?
●
Металографска анализа
Исечете го делот за дефект и проверете ја структурата на умирање под микроскоп. Прво проценете го видот на дефектот: Ако има дупки на површината на леењето, дали се тие пори? Намалување? Дупка за згура? Под микроскопот, дефектот може точно да се оцени, а причината за дефектот може дополнително да се анализира.
●
Анализа на системот за истурање
Дали стопениот метал може да тече непречено во тркачот и да избегне влегување, дали начинот на пополнување на шуплината е разумен и дали гасот непречено се отстранува. Во производството на лекување на умре, се открива дека многу дефекти на кастинг се предизвикани од неразумното отворање на системот за порти.
Анализа на дефект на меурчиња
Кастините за умирање од легура на цинк во моментов се користат во разни украси, како што се додатоци за мебел, архитектонска декорација, додатоци за бања, делови за осветлување, играчки, клипови за врзување, токи на ременот, разни метални токи, итн., Така што квалитетот на површината на леаностите е висок и се бара добри перформанси за третман на површината.
Најчестиот дефект на леано лекување на легура на цинк е плускав на површината.
Карактеризација на дефекти: Постојат подигнати топови на површината на делови што умираат.
① Пронајден по кастинг на умре;
② Откриено по полирање или обработка
③ се појавува по вбризгување на гориво или електропланирање;
④ Се појавува откако беше оставен за одреден временски период.
●
Причини за производство
1. Предизвикани од порите: Главно пори и дупки за намалување. Порите често се тркалезни, а повеќето од дупките за намалување се неправилни.
Главни причини:
Во процесот на полнење и зацврстување на стопениот метал, како резултат на упад на гас, се формираат дупки на површината или во внатрешноста на леењето.
- Упад на гас од боја.
③ Содржината на гас во течноста од легура е превисока и ќе се таложи за време на зацврстувањето.
Причини за намалување:
① Во процесот на метално зацврстување, смалувањето на шуплините се јавува како резултат на намалување на волуменот или неуспехот на стопениот метал за да го нахрани конечниот зацврстен дел;
② Лицата со нерамна дебелина или локално прегревање на леаностите предизвикуваат одреден дел да се зацврстуваат полека, а површината ќе формира вдлабнатина кога волуменот ќе се намали. Поради постоењето на порите и дупките за намалување, дупките може да влезат во вода за време на површинскиот третман на леење на умирање. Кога печењето се врши по сликањето и електроплацијата, гасот во дупката се проширува; или водата во дупката ќе стане пареа и волуменот ќе се прошири, што ќе предизвика плускав на површината на леењето.
2 предизвикани од интергрануларна корозија
Штетни нечистотии во составот на легури на цинк: олово, кадмиум, калај, ќе се соберат на границата со жито за да предизвикаат меѓугрануларна корозија. Металната матрица е скршена поради интергрануларна корозија, а растворот за електроплација го забрзува ова оштетување на тенџерето, а деловите што се предмет на интергрануларна корозија што ќе ја прошири и ќе ја подигне облогата, предизвикувајќи плускање на површината на леењето. Особено во влажна околина, меѓугрануларната корозија ќе предизвика да се обликува, пука, па дури и да се скрши.
3. предизвикани од пукнатини
Модел на вода и шема на ладна бариера: За време на процесот на полнење, стопениот метал што влегува во првиот контакт со wallидот на калапот за да се зацврсти предвремено; Откако влегува стопениот метал, тој не може да се спои со зацврстен метален слој, формирајќи моир на задникот на површината за леење. Дефекти на ленти. Ознаката на водата е генерално во плиткиот слој на површината на леењето; додека студената бариера може да навлезе во внатрешноста на кастингот.
Термичко пукање:
① Кога дебелината на кастингот е нерамна, стресот ќе се генерира за време на процесот на зацврстување;
② Металот е исфрлен премногу рано и металната јачина не е голема;
③uneven сила за време на исфрлање;
④ Преголемо висока температура на мувла ги прави кристалните зрна груби;
⑤ Присуство на штетни нечистотии. Горенаведените фактори можат да предизвикаат пукнатини. Кога има водни ознаки, ладни бариери и топли пукнатини во кастинг на умирање, топењето ќе навлезе во пукнатините за време на електропланирање, и ќе се претвори во пареа за време на печењето, а притисокот ќе го крене електроелениот слој за да формира плускавци.
------------------------------------------------ Крај -------------------------------------------------------
