Од 1950 -тите до денес, обликувањето со вбризгување доминира во производството на потрошувачки производи, давајќи ни сè, од бројки за акција до контејнери за протези. И покрај неговата неверојатна разноврсност, обликувањето со инјектирање има некои ограничувања во дизајнот.
Основниот процес на обликување на инјектирање е да се загреат и притискаат пластичните пелети додека не се влечат во шуплината на калапот; изладете го калапот; Отворете го калапот; исфрлете го делот; И потоа затворете го калапот. Повторете и повторете, обично 10,000 пати за пластично производство, и милион пати во текот на животот на калапот. Производството на стотици илјади делови не е лесно, но има некои промени во дизајнирањето на пластични делови, од кои најлесно е да се обрне внимание на дебелината на wallидот на дизајнот.
Ограничувања на дебелината на wallидот за обликување на вбризгување
Ако одвоите какви било пластични прибор околу вашиот дом, ќе забележите дека повеќето делови имаат дебелина на wallидот од околу 1мм до 4мм (најдобрата дебелина за обликување), со рамномерна дебелина на wallидот низ целиот свет. Зошто? Постојат две причини.
Прво, потенките wallsидови се ладат побрзо, намалувајќи го времето на циклусот на калапот и времето што е потребно за производство на секој дел. Ако пластичниот дел се лади побрзо откако ќе се наполни калапот, тој може безбедно да се истурка побрзо без да се искривува, и затоа што времето на машината за инјектирање е скапо, делот е поевтин за производство.
Втората причина е униформност: за време на циклусот на ладење, првото површина на пластичниот дел се лади прво. Ладењето предизвикува намалување; Ако делот има униформа дебелина, целиот дел ќе се намали рамномерно од калапот како што се лади и делот ќе се отстрани непречено.
Меѓутоа, ако дебелите и тенки делови од делот се соседни, центарот на топење во подебелата област ќе продолжи да се лади и да се намали откако ќе се зацврстат потенките подрачја и површината. Бидејќи оваа густа област продолжува да се лади, таа продолжува да се намалува и може да повлече материјал само од површината. Резултатот е мала вовлекување на површината на делот, наречена ознака за мијалник.
Ознаките за мијалник едноставно укажуваат на слаб инженеринг во скриени области, но на декоративни површини тие можат да чинат десетици илјади долари за повторно да се инсталираат. Како знаете дали вашиот дел ги има овие проблеми со „дебел wallид“ за време на процесот на обликување на инјектирање?
Дебели решенија за wallидови
За среќа, има некои лесни решенија за дебели wallsидови. Првото нешто што треба да се направи е да се обрне внимание на областа каде што е проблемот. Во деловите подолу можете да видите два вообичаени проблеми: дебелината околу дупката за завртки и дебелината во делот каде е потребна јачина.
За прислушувани дупки во делови со облик на инјектирање, решението е да се користи „шеф на завртки“: мал цилиндер на материјал директно околу прислушуваната дупка, поврзан со остатокот од куќиштето со помош на ребра или прирабница на материјал. Ова овозможува повеќе униформа дебелина на wallидот и помалку ознаки за мијалник.
Кога областа на дел треба да биде особено силна, но wallидот е премногу густ, решението е исто така едноставно: засилување. Наместо да го направи целиот дел густ и тежок за ладење, надворешната површина се разредува во школка, а потоа вертикалните ребра на материјалот се додаваат внатре за сила и вкочанетост. Покрај тоа што е полесно за обликување, ова исто така ја намалува количината на потребниот материјал, намалувајќи ги трошоците.
Откако ќе ги направите овие промени, можете повторно да ја користите алатката DFM за да проверите дали промените го решиле проблемот. Се разбира, кога сè е решено, деловите можат да бидат прототипирани во 3Д печатач за да ги тестираат пред да продолжат со производството.
------------------------------------ Крај --------------------------------------
