Мерки за обезбедување на квалитет за печат на делови
Процесот на печат е прва производствена врска на целото возило, а неговиот квалитет на производот директно влијае на нивото на квалитет на последователниот процес. Многу OEM го наведоа квалитетот на деловите за печат како клучен предмет за подобрување и гаранција. Како да дизајнирате висококвалитетни делови за печат во фаза на развој на производи?
Рана фаза на анализа за СЕ
Фокусот на SE анализа вклучува формалност на дел, производство, точност за позиционирање и толеранција, итн.
1. Анализа на формалност
Анализата на формалноста е да се анализираат проблемите како што се пукање на производи, брчки, лизгање, линија на влијание и деформација на пролетта и да се обезбедат решенија.
The formability analysis mainly includes: whether the part has negative angles, avoiding sharp corner forming (for example: in order to ensure the formability of the part, no sharp corner transitions should appear in the transition area between the back door and the rear taillight), and the choice of symmetrical shape for the outer cover part ( Avoid slip lines during the forming process), the height of the inner/outer curvature of the workpiece (to avoid the occurrence of пукање/брчки на прирабницата), аголот на прирабницата (обично 90°~ 105°), работ на прирабницата за промена на обликот на работното парче (областа за промена е поголема од 30мм) и острите агли, обрнете внимание на ширината на хеминг (обично висината не е поголема од 3-5 мм), итн.
Прегледот на тешкотијата во формирањето главно вклучува: соодветно разделување на големи делови и промена на формата на делот (како што се: обидете се да се осигурате дека делот е формиран во права линија, а потоа изберете голема транзиција на лак; обидете се да изберете една линија на гребени за четирите врати да се соработуваат едни со други; елиминирајте го пролетниот поврат на делот и да го зголемите ребрата на пролетта; намалете го дизајнот формирање на длабочина и избегнувајте остри промени, итн.
2. Одредување на процеси
Процесот на печат треба да го провери аранжманот на процесот на делот и аголот на кастрење; анализирајте ги проблемите на лошото кастрење, прекумерната бур и премногу долго во подоцнежната фаза и дајте решенија; Прегледајте ја применливоста на аранжманот за тело на линијата, итн.
(1) Барања за формирање услови: Главен напор на цртање: Надворешна плоча> 0,03, внатрешна плоча> 0,02; стапка на слабеење <0,2; Брчки: Надворешна плоча на ниво на А-ниво 0%, внатрешна плоча <3% од дебелина на материјалот;
(2) Барања за услови за кастрење: Погледнете ја Табела 1 за минималните барања за агол за вертикално сечење. Погледнете ја Табела 2 за барањата на аголот на кастрење на наклон. Барањата за услови за удирање се прикажани во Табела 3.
3 Анализа на позиционирање
Изборот на RPS Datum треба да го исполни принципот 3-2-1 (или N-2-1) и принципот на координирана паралелизам и единство. Точката RPS треба да избере дел со доволна цврстина и да нема деформација; Треба да биде паралелно со координативната линија на возилото колку што е можно, и треба да се избере во позиција со иста форма на пресек (промените во пресекот лесно ќе предизвикаат деформација на делот и тешко е да се лоцира точно); Насоката за позиционирање на површината е различна, а дупката за позиционирање на датумот не треба да се совпаѓа со рамнината за позиционирање на датумот колку што е можно (90° во теорија); За да се намали грешката во позиционирањето, датумот треба да се одржува доследен за време на последователното производство и употреба; За да се подобри квалитетот на производот, позиционирањето на датумот треба да биде избран колку што е можно, кога деловите што треба да се заваруваат имаат соодветни барања или функционални барања.
За истите делови, референтната позиција за позиционирање треба да биде обединета колку што е можно; Деловите мора да бидат позиционирани независно без да се потпираат на вклопување и позиционирање на соседните делови; За делови со лоша ригидност, може да се додадат и дополнителни точки за позиционирање за да се исполнат позиционирањето на барањата за стабилност на деловите.
4.. Одредување на точност на толеранцијата
Барањата за квалитет на различни делови на деловите се различни, а барањата за точност на толеранцијата се исто така различни (на пример, толеранцијата на контурата на прирабницата на надворешниот панел што влијае на дозволата на телото е генерално±0,5мм или±0,7мм, додека толеранцијата на контурата на прирабницата на другите делови е± 1,0мм или поголема; Толеранцијата на висината на прирабниците со барањата за појавување е генерално околу 0,5 мм, додека толеранцијата на висината на другите прирабници е над 1,0мм). Бидејќи надворешната покривка влијае на квалитетот на изгледот на возилото, барањата за големина и изглед се построги од другите структурни делови. Телото на автомобилот е поделено на области А, Б, Ц и Д според различни области. Од А до Д, барањата за квалитет се намалуваат за возврат. Барањата за квалитет за различни позиции од ист дел се исто така различни. На пример, барањата за точност за референтни дупки и референтни површини се повисоки, проследени со дупки за склопување и површини за парење, а другите делови без барања за совпаѓање се пониски (генерално погоре±1,0мм). Дизајнот на толеранција треба да се максимизира под премисата за обезбедување на квалитет.
Развој и следење на процесите
1. Развој на тела
Обично е неопходно да се утврдат деловите за печат на алатката за инспекција како:
(1) важни делови (како што се надворешни плочи, делови со посебни карактеристики, итн.);
(2) Структурата е комплексна, прецизноста е голема, а деловите што не можат да бидат откриени со општи алатки за мерење (како што се левите и десните предни капаци на предните тркала, панели за цртички, подови, странични wallидни внатрешни панели, итн.) Парчиња);
(3) Делови што е тешко да се формираат и склони на дефекти, како што се враќање и деформација (како што се Б-столбови, панели за зајакнување на внатрешните панели на вратите, греди против колција, итн., Се склони кон враќање и квалитетни дефекти, а јачината на приносот на материјалот надминува 340 MPa);
(4) Делови што имаа проблеми во процесот на дебагирање на претходните модели или влијаат врз прецизноста на зглобот на скутот и прецизноста на телото (како што се делови како што се филер за гориво, задниот зрак на задниот дел на вратата и задниот дел од задниот дел од зракот на вратата, итн.).
Технички барања за алатката за инспекција: Површината за позиционирање, површината за поддршка и точката на стегање на алатката за инспекција мора да бидат поставени според системот RPS во цртежот на делот на производот; Барањата за точност се позицијата на референтната дупка±0,05мм, дијаметарот на референтната дупка, надворешниот дијаметар на иглата за позиционирање и степенот на референтна површина±0,10мм, паралелизам на референтна рамнина/нормалност 0,05мм/1000мм, обележување на позицијата на дупката за иглата±0,10мм, обележување на толеранцијата на надворешниот дијаметар на пинот, грешка во облик или модел на нож во форма на нож±0,10мм, паралелизам на основната плоча /нормалност 0,05мм /1000мм.
2. Развој на мувла
(1) Барања за опрема
①Силата на формирање на делот треба да учествува со помалку од 75% од излезниот капацитет на опремата, а мозочниот удар на формирање ги исполнува барањата на кривата на излезната сила на опремата;
②Параметрите на опремата ја исполнуваат инсталацијата на калапот (не над работната табела, помалку од 50мм под работната табела);
③Затворената висина е во рамките на потребниот опсег на опремата (обично големината на границата е резервирана за 10-20мм);
④ Големина на неутрализирање≤ 75мм;
⑤ Мозочниот удар на иглата на исфрлување, притисокот на наредената перница на воздухот/прилагодувањето на лизгачот, итн. Ги исполнува барањата на калапот;
⑥Повторете ја точноста на позиционирањето на мобилната работна маса <0,05мм;
⑦Паралелизмот помеѓу работната маса и лизгачот е <0,12/1000; Перпендикуларноста помеѓу мозочниот удар на лизгачот и работната маса е помала од 0,3/150.
(2) Избор на добавувачи
За време на процесот на инспекција на снабдувачот, истовремено обезбедувајќи дека хардверот ги исполнува барањата за развој, треба да се стави поголем акцент на потврда за софтвер (развојни способности, работење на системот и можности за обезбедување на квалитет, итн.), А треба да се посвети внимание на прибирање на проценки на добавувачите на други клиенти. Во процесот на избор на добавувачи, добавувачите треба да бидат избрани според тешкотијата на калапите или деловите, а потставањето на калапи или делови треба да се изврши со разгледување на специјалитетите на секој снабдувач.
За надворешните делови на панелот, изберете меѓународно реномирани или домашни добавувачи од прва класа за развој, како што се германските Барц, јапонски Мијазу, Донгфенг мувла и Тијанки, итн. За делови со голема плоча, може да се изберат добавувачи со богато искуство за развој и успешни случаи. За време на процесот на развој, главно се разгледуваат добавувачите на Фолксваген, Тојота, Хонда и Хјундаи, а на добавувачите им се обрнува внимание.
(3) Следење на процесите
По потпишувањето на договорот, добавувачот се бара да го донесе планот за развој потпишан од менаџерот на проектот, а од добавувачот се бара да направи редовни извештаи за напредок пред да се стави во производство.
Откако ќе се стави вистинскиот модел, од снабдувачот се бара да додаде фотографии во процесот на редовниот извештај за напредок за да се обезбеди автентичноста на напредокот.
Одвремено спроведувајте инспекции на добавувачите, проценете ги добавувачите врз основа на резултатите од инспекцијата и копирајте ги резултатите од евалуацијата и предлозите за подобрување на надлежните лидери и информирајте дека резултатите од евалуацијата ќе се користат како основа за проценка за последователна соработка.
Кога проектот е абнормален, потребен е надзор на лице место, а инженерот на лице место (SQE) мора да го пријавува напредокот на работата секој ден и да го информира високото управување на снабдувачот за напредокот на проектот и абнормална состојба, за да добие подобра поддршка.
(4) Умирајте ги техничките барања
Заоблените агли на цртежот умираат конкавни умираат r> (6 ~ 10) пати поголема од дебелината на материјалот; Дупката CH треба да се постави на рамнината колку што е можно повеќе (максималниот агол на наклонот не треба да надминува 5°); Кога дебелината на листот со висока јачина е> 1,2мм, празниот држач треба да се направи во структура за вметнување; Вметнеста е генерално поделена на блокови според 5 -те° агол помеѓу површината на зглобовите и центарот на калапот; цвест е над кружен лак (10-15мм); Цртежот Die усвои формулар за усогласено упатство; Стапката на мелење на надворешната плоча е> 95%, грубоста на површината е Ra0.8; Вметнувањата во делови со тежок проток на материјал имаат потреба од посебен третман (TD, PVD и ласер).
Удирање на умирање: Силата што притиска е избрана според горната граница на барањата за дизајн (целата сила на притискање на деловите на надворешната плоча го усвојува азотниот цилиндер); Уредот за водич мора да се користи кога работ е исечен; Кога дебелината на материјалот е> 1мм, страничното кастрење мора да има обратна страна уред; Структурата на делот што одговара на делот мора да биде набиена; Зададениот раб на делот мора да се вклопи во рок од 15 мм.
Објавување на обликување на облик на облик на обликување: Врвот на врвниот контролер бара синхронизација за време на работата; Крајот ја надминува границата на прирабницата за 5мм; Треба да се преземат мерки за борба против бранителот за надворешната плоча (како што се прво да се свртат двата краја); Поделена е на две секвенци за да се заврши, а зглобовите на двете секвенци мора да бидат преклопени со најмалку 20мм, а должината на зоната на транзиција е 40-50мм.
За да се обезбеди стабилноста на делот, расчистувањето за прицврстување ги исполнува барањата во Табела 4.
Контрола на процесот на развој
(1) Контрола на квалитетот на развојот на мувла
Методот и структурата на калапот во раната фаза на развој на мувла треба да бидат разгледани од повеќе страни, а потоа да се стават во производство по поминувањето на процесот.
Следење на квалитетот на леење: Материјалот не смее да има дефекти како што се порите, шуплините за намалување, порозноста на намалувањето, трахома, пукнатини и песок.
Следење на квалитетот на машинската обработка: Потребно е да се обезбеди точност на големината и формата и барањата за грубост на површината на деловите од мувла; Разликувајте помеѓу различни методи на обработка и резервирајте соодветна количина на машинска обработка.
Следење на квалитетот на склопувањето (вклучително и употреба на стандардни делови): Секоја вметнување се склопува во место, долната површина е заземјување заедно не помалку од 80%, јазот на цвест е помал од 0,03мм, работната површина е рамномерно обоена, позиционирањето е точна, а прицврстувањето е цврсто (и има мерки за олабавување).
Дебагирање на контрола на квалитетот: Осигурете се дека материјалот на делови за печат е ист како оној на масовното производство; Опремата за дебагирање треба да се обиде да користи механички преси, а бројот на удари за дебагирање е ист како оној во производството; За време на дебагирање, не е дозволено да нанесува масло за подмачкување; Брчки и други дефекти на површината; За надворешните панели, не смеат да се исполнуваат дефекти кои влијаат на квалитетот на изгледот да ги исполнат целите за квалитет.
(2) Контрола на квалитетот на развојот на алатката за инспекција
Структурата пред развој на алатката за инспекција треба да биде разгледана од повеќе страни и да се донесе пред да може да се стави во производство и обработка.
Контрола на квалитетот на основата на инспекцијата: материјалот ги исполнува барањата за дизајн; Заварот на заварувањето на заварените делови од основата мора да биде убава и полна, а не треба да се отстрани дефекти како што се виртуелно заварување, заварување што недостасува и поткопа, и да се отстрани заварувањето; Заварените структурни делови треба да бидат целосно ослободени од стрес и да се анализираат.
Контрола на квалитетот на основната табла: рамност ги исполнува барањата за дизајн; Грубоста е Ra1.6; Координативната линија е потребно да биде врежана на долната плоча (обележувањето на координативната линија мора да биде завршено), и таа е проширена на формата на алатката за инспекција, а грешката на положбата на координативната линија во однос на референцата е 0,2 /1000; Длабочината и ширината на линијата за пишување се и 0,1 ~ 0,2мм (машината за пишување е потребно за пишување).
Контрола на квалитетот на обликот: Откако ќе се обработи најниската површина на обликот на смола, дебелината мора да биде повеќе од 60мм за да се исполнат барањата за стабилност и сигурност на алатката за инспекција; За делови со помало прицврстување, најниската точка на мерната точка на површината на формата на алатката за инспекција е до дното висината на горната површина на платформата на седиштата е поголема од 100мм; Обезбедете нормално мерење на челичниот владетел, мерач на разлики во површината и владетел на јазот; Точноста ги исполнува барањата за дизајн.
Седиштето за стегање е стабилно и цврсто; Може да се движи слободно без мешање; Стегачот ги усвојува стандардите на iaиаш и iaиах.
Фаза на производство на дебагирање
Во фаза на пуштање во работа и производство, разумни точки за тестирање и стандарди за тестирање можат да бидат формулирани според стабилноста на работното парче, сообразноста на големината на толеранцијата, степенот на влијание врз производството на лице место и последователните клиенти, а специфичната работа е како што следува:
1. формулирање на точките за откривање
Според вистинската состојба на вчитување и барањата на производот, формулирајте разумни точки за инспекција за квалитет на печат.
Чекорите за имплементација се:
(1) Според функцијата на самиот дел за печат, идентификувајте ги неговите клучни и важни делови како една од основата за откривање на квалитетот на печат;
(2) утврдете ги клучните и важните делови од делот според стандардната книга за квалитет на делот и односот на зглобот и позиционирањето во процесот на заварување, како една од предметите што мора да бидат проверени за квалитет;
(3) Во процесот на производство на ПТ, обрнете внимание на промените во параметрите на процесот на производство на печат и сумирајте ги и запишете ги точките за нестабилност на квалитетот предизвикани од производите како една од задолжителните артикли за инспекција за квалитет; За стабилните точки на инспекција кои немаат никакво влијание врз оптоварувањето, што може да се користи како точка за контрола на производството по прегледот и верификацијата.
2. Формулација на стандарди за тестирање
Идентификувајте ги деловите што влијаат на точноста на телото-во-бело, направете клучни исправени страни, анализирајте ги податоците за тестот на деловите што не влијаат на точноста на телото и ревидирајте ги податоците засновани врз вистинските вредности на тестотна производот.
Чекори за спроведување:
(1) Соберете ги податоците за тестот за време на процесот на развој на деловите (од секоја серија на податоци за примероци и PT1 и просечна вредност на податоците за тестот од не помалку од 3 дела во секоја серија);
(2) анализирајте ги податоците за тестот според истиот дел и истиот дел и утврдете дали дистрибуцијата на податоците има тенденција на стабилна вредност;
(3) Ревидирајте ја и прилагодете ја вистинската тест вредност на производот според степенот на влијание на историските податоци во процесот на развој на делот на клиентот, резултатите од заварувањето и вчитувањето на секоја серија на делови и дистрибуцијата на податоците за делот.
Конечно, врз основа на ревидираните податоци за вистинската тест вредност на производот и утврдената конечна точка за тестирање, книгата за референци за инспекција е ревидирана и испратена до работилницата.
